ООО «Инвелд» представляет установки воздушно-плазменной резки металлов JACKLE

Современные экономические условия заставляют специалистов искать новые пути сокращения издержек производства и повышения эффективности и безопасности труда.

ООО "Инвелд" (Симферополь) поставляет установки воздушно-плазменной резки торговой марки JACKLE, которые используются для резки различных сталей, цветных металлов и их сплавов. Установки изготавливаются по чопперной и инверторной технологиям, их используют для ручного и автоматического (имеют интерфейс дистанционного и компьютерного управления) реза. Благодаря низкой себестоимости, универсальности и высокому качеству реза воздушно-плазменная резка металлов активно вытесняет кислородно-ацетиленовую резку. Единоразовые затраты при приобретении установки воздушно-плазменной резки JACKLE высокие, а себестоимость 1 метра реза (при условии полной амортизации оборудования 1 год) данной установкой воздушно-плазменной резки в 3-5 раз ниже, чем при кислородно-ацетиленовой резке. Гарантированный срок работы этого оборудования - 6-10 лет при соблюдении условий эксплуатации.

Установки воздушно-плазменной резки тм JACKLE идеально подходят для резки тяжелых и легких металлических конструкций, для пищевой и химической промышленности, строительства, металлургии, станкостроении, машиностроении, судоремонте и судостроении, текущего ремонта, автомобильной и авиационной промышленности. Использование современных плазменных резаков позволило при небольших выходных токах разрезать с высоким качеством и хорошей скоростью черную сталь толщиной от 3 до 75 мм. (нержавеющую сталь - до 70 мм., алюминий - до 45 мм.), при этом используется ток силой от 10 до 210А и сжатый воздух давлением 6,5 бар.

Класс защиты у данных установок IP22, инверторного типа - IP23 и IP44. Установки отличаются от других производителей универсальностью (т.е. возможна резка любых электропроводных материалов: конструкционных и высоколегированных сталей, чугуна, закаленных инструментальных сталей, сплавов алюминия, меди, титана), высокой скоростью резки (для малых и средних толщин скорость плазменной резки в 2-3 раза выше скорости газовой резки), высокой чистотой разрезаемой поверхности (рез без грата, дополнительная механическая обработка не требуется), возможностью беспроблемного реза загрязненного, окрашенного, гальванизированного и оцинкованного материалов, высокой экономичностью (небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла), в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух давлением 6,5 бар., что позволяет совмещать установки с обычными сетями подачи воздуха и всеми типами компрессоров).

Установки комплектуются специальными резаками (плазмотронами) ABIPLAS CUT (70, 110, 150, 200W), имеющими бесконтактный поджиг дуги, воздушное или жидкостное охлаждение и одинаковые конструкции. Их применяют для вырезки отверстий, раскроя листов, обрезки профилей и для других работ по термической резке цветных металлов и сплавов, высоколегированных нержавеющих сталей (к которым неприменима газокислородная или керосинокислородная резка). При этом разогрев разрезаемого металла не нужен.

Основными элементами плазмотрона ABIPLAS CUT являются: катод с гафниевой вставкой, завихритель повышенной стойкости, сопло с калиброванным отверстием (D = 0,9-2,0 мм.), изоляционная вставка, защитный колпачок, корпус раздельного защитного колпачка, дистанционная пружина и кабель-шланговый пакет с рукояткой эргономической формы. Катод и сопло изготавливаются из меди методом холодной штамповки и являются расходуемыми элементами, их ресурс зависит от целого ряда факторов: конструкции и точности изготовления плазмотрона, качества сжатого воздуха (влажность, загрязненность, наличие масла), химического состава и толщины разрезаемого металла, правильности выбора режима резки и т. д. Внутри плазмотрона находится катод - небольшая деталь цилиндрической формы, соединенная с отрицательным полюсом источника питания. Сопло, так же находящееся внутри плазмотрона (из резака выступает лишь небольшая его часть). В торце сопла имеется калиброванное отверстие, диаметр которого может варьироваться от 0,9 до 2,0 мм (в зависимости от мощности установки). Источник питания содержит также осциллятор, позволяющий бесконтактным способом зажечь электрическую дугу между катодом и соплом.

После возбуждения осциллятором дуги поток сжатого воздуха обжимает ее и заставляет выйти из отверстия сопла. Дуга, горящая между катодом и соплом, называется пилотной (дежурной) дугой; она нужна лишь для возбуждения основной (рабочей) дуги. При касании электрической дугой обрабатываемого изделия, также соединенного с положительным полюсом источника питания, пилотная (дежурная) дуга переходит в основную (рабочую), которая горит между катодом и изделием, проходя через отверстие сопла.

Сочетание пилотной (дежурной) дуги на начальном этапе резки и основной (рабочей) в процессе работы, позволяет не только резать чистые листы из черных и цветных металлов, но также обрабатывать изделия, покрытые лаками, красками и ржавчиной. Если установка воздушно-плазменной резки имеет несколько режимов резки (например, 70А, 110А, 120А, 160А, 210А), то, для достижения оптимального обжатия плазменной струи и получения наилучшего качества реза, каждому режиму следует выбирать соответствующий диаметр отверстия сопла. Диаметр отверстия указан на боковой поверхности сопла. Катод же имеет единую конструкцию, менять его следует только по мере износа.

Новость получена: 13.08.2009